依頼の背景

『現状での細パイプの切断方法は複数本まとめてボンドで固定をして切断機でできるだけ熱が発生しないように送り速度を遅くするなどの工夫をしているが、どうしても切断面のバリの発生を防ぐことができない。

またコンタクトプローブなどより精度が求められる業界においてパイプの全長交差が±0.02mmを保証する為には切断後の検査にてかなり歩留まり率が非常に悪い。』

この2つの問題を同時に解決できる方法はないかという依頼

ミッションと課題

・両端面の内外径のふちに切断張りがないこと。
・全長寸法公差±0.02mm以下の保証。
・現在の切断コストを維持し、かつ材料の歩留り率を向上させる。

開発成果

・リン青銅の特徴である、軟材で粘りがある金属切断においてバリがまったく発生しない切断方法を確立
・現状の切断コストを維持しつつ、歩留り率を70％から90％に改善することに成功　（70％向上）

依頼の背景

『工作機械の専用オートメーション化が進み、スタンダード製品（内外径や長さが固定）以外の特殊品や新規案件に対応するために簡単にかつ低コストで加工することができないか』
という依頼

ミッションと課題

・様々な試作品に要求される内径サイズに縛られず加工できる機械の開発。
・できるだけコストの抑えた設備設計および大量生産にも耐えうる省力化の実現
・現在のバフ研磨と同等以上の表面粗さの実現

開発成果

・内径サイズ（1mm〜50mm）までの幅広いサイズの内径鏡面加工機を実現。
・サイズの変更によるマシンの設定などの負荷を限りなく低減させることに成功。
・表面粗さは依頼されたRa0.05をRa0.03に成功
・軸受けだけでなく小型部品の内径研磨にも適応可能

依頼の背景

『現在、セラミックパイプの成形素材は存在しているが、内径、外径、同軸度を保ったロング物の製品が無く、医療用検査機器の検査精度をより向上したい』

上記を目的に製作の依頼を受ける 。

ミッションと課題

・内径φ0.5mm／外径φ2.0mm／全長30mmのセラミックパイプの同軸加工
・検査機器の為、薬液等の影響を極少に抑えるため、表面粗さを極力抑える必要あり
・機能部品にて小ロット生産なので、コストを抑えるためにスタンダードの成型素材を使用し内径加工にて製品を作る必要あり

開発成果

・セラミックの内径加工の効率を飛躍的に向上させること成功
・内径拡大用ワイヤーの開発を確立により、様々な内径規格に対応が可能になる。
・同時に独自内径加工方法の確立により、チタンなどの材質の多様化にも対応可能になる。